Il a dessiné sa propre SG… et fabrique le manche en 4 jours (toutes les étapes)

Le manche, c'est l'étape qui fait le plus peur quand on veut fabriquer sa propre guitare électrique. Et Pierre, lui, il a choisi le plus compliqué, une tête inclinée taillée dans la masse, un binding de touches et des incrustations sur mesure. Et bien ce manche, il l'a fabriqué en 4 jours à mon atelier et la guitare finie, elle ressemble à ça. Dans cette vidéo, je vais vous montrer toutes les étapes de fabrication de ce manche jour par jour et le dernier jour, on assemble le manche et on positionne le chevalet. Et pour une fois, à la fin, c'est pas moi qui donnerai mon avis, c'est Pierre. Alors Pierre, il est venu à mon atelier en septembre 2025 avec un projet vraiment sur mesure. Il a imaginé une sorte de SG suprême qu'il a entièrement dessiné, que ce soit le

design de la tête, le design des incrustations de touche, la forme de corps et son équipement. Quand il m'a contacté, il m'a proposé son projet. Il m'a dit qu'il voulait uniquement fabriquer le manche puisque le reste il pensait être capable de le faire. Et d'ailleurs, il l'a très bien fait. Vous verrez ça à la fin puisque il a fait une forme type SG avec une table rapportée, tous les champ-fins habituels qu'on peut avoir sur la SG et il y a rajouté un binding de corps. Donc ce corps, il est en acajou avec une table en érable flammé. De quoi avoir un truc assez sympa à la fin. Pour le manche, il voulait quelque chose type SG, donc en acajouenia. Il voulait une tête inclinée avec un angle de 14°grit de scarf joint. Donc on a dû faire ça dans la masse. Bien sûr, on est au diapason Gibson de

24,75 pouces, un radus de 12, un profil de manche à l'arrière en soft V qu'on a fait sur mesure pour lui, un binding de touches sur les côtés, des incrustations sur mesure en cellula eau qu'il avait lui-même dessiné sur ordinateur. Bref, un truc qu'il avait bien réfléchi. Donc Pierre, il a voulu faire le stage à mon atelier. Je lui ai proposé de faire ça en 4 jours parce que vous avez vu c'est quand même assez complexe en sachant que lui il ferait le plaquage de tête et les finitions de manche et la fin de la guitare ben tout seul chez lui après le stage. Allez, je vous fais pas attendre plus. On attaque tout de suite par le premier jour et je vous montre tout ça en détail. En fait, avant de commencer le stage, on a énormément discuté avec Pierre. Il m'a montré le résultat qu'il

voulait. Il a fait tout le dessin l'ordinateur. Faut savoir que lui travaille en bureau d'études dans l'aéronautique, je crois. Donc c'était pas un problème pour lui de faire ça. En tout cas, il avait les idées bien claires et voilà ce qu'il avait imaginé pour sa guitare. On a donc échangé énormément d'idées. On s'est fait passer des schémas, on a fait des plans, bref, un vrai travail de conception ensemble pour valider les assemblages, l'ergonomie qu'il voulait sur l'instrument pour que moi derrière je puisse valider les gabarits et puis les préparer avant qu'ils viennent parce qu'il fallait qu'on soit sûr que le manche qu'on allait construire s'adapte au corps qu'il avait déjà fait. J'ai aussi dessiné le pit garde surmesure qu'il voulait conformément à son dessin

et j'ai préparé les incrustations en plaque de nacre cellulau avec ma CNC, donc les triangles que Pierre avait imaginé pour qu'on ait plus qu'à les poser lors du stage. Voilà ce que ça donne. Sortie de CNC et après j'ai pas les images mais j'ai fait les parties incrustation femelle sur la touche avec un graveur laser. Mais je garde l'étape de collage pour Pierre. J'ai terminé en faisant les gabarits pour qu'il puisse venir le premier jour. De son côté, Pierre aussi a travaillé puisque sur le bloc en acajou, il a fait un corps chambré pour gagner du poids. Ensuite, il a collé une table en érable flammé. Il a réalisé les défonces puis il est arrivé au stage pour démarrer sa fabrication. Le premier jour, Pierre découvre les pièces et moi je découvre le corps qu'il a fait et c'est une super

bonne base. Ça va se passer nickel. Les premières étapes vont consister surtout à préparer le bois. Donc rabotage et dégauchissage du manche en acajou. On voit qu'on a une pièce assez grosse puisqu'on va faire la tête inclinée directement dans la masse. Donc Pierre découvre l'utilisation des machines. Il peut ensuite tracer avec le gabarit euh tout ce qu'il faut pour bien positionner le manche. Là, je me rends compte qu'on a quand même un morceau de bois assez conséquent. Je l'avais fait couper sur mesure à la Syrie. Donc c'est un morceau d'Ajou Senia qu'on a fait couper sur quartier. Ensuite, réalisation de l'ébauche du manche avec la s ruban. Donc, on va enlever ce qu'il faut comme matière ici pour la tête. Et avec un gabarit à 14°, je vais rectifier cette

coupe à la défonceuse puisque ce sera le dessus de la tête. Ça me permet de montrer à Pierre l'utilisation de la défonceuse puisque après c'est lui qui fera toutes les étapes. Il fixe le bloc de bois sur l'établi avec la technique du scotch de masquage et de la superlu et il réalise le canal de Trossroad avec la défonceuse. Après, il réalise une série de tracés sur le manche pour pouvoir lui donner son épaisseur pour pouvoir faire le talon et faire le dessous de la tête. De nouveau sur la ruban, il va faire les manches, il va enlever de la matière sur le dos et il va enlever de la matière aussi sur l'arrière de la tête. Puis il rectifie tout ça avec la table à surfacer et la défonceuse. Il est temps maintenant de positionner les gabarits de manches et

de tête en faisant attention de les positionner exactement à l'axe là où on a fait le trosroad. Il enlève le surplu de matière de part et d'autre du gabarit à l'assuban. Il s'approche au plus près du gabarit avec la ponceuse à bande oscillante. Et pour cette étape, je lui montre comment utiliser la défonceuse sous table pour affleurer le gabarit. Ça c'est quelque chose que je vous recommande pas de faire. La défonceuse sous table, c'est quand même un outil hyper dangereux. Je trouve qu'il vaut mieux avoir la défonceuse dans ses mains en la tenant bien. Ensuite, avec la boîte à onglet, le gabarit de frettage, il réalise les rinures. Donc on est sur un diapason Gibson et il va faire les rignures au bon endroit en faisant attention d'être bien positionné par

rapport aux incrustations qu'on a déjà faites avant. On arrive maintenant à la fin du premier jour. On va pouvoir coller la touche. Donc d'abord, on la met en place en la mettant exactement au bon endroit par rapport au sillet et en la mettant bien à l'axe du trossroad. On réalise des perçages pour mettre deux curdents en guise de détrompeur. Et une fois que c'est fait, on peut encoller le manche et la touche, les repositionner et mettre ça sous presse pour la nuit. Jour numéro 2, Pierre va pouvoir enlever les serjoints et découvrir la qualité du travail qu'il a fait la veille. Et je dois dire que cette première journée, on a vraiment bien avancé, on a fait du gros boulot et ça nous met dans de bonnes conditions pour la suite. Il va maintenant pouvoir réaliser le collage

des triangles à l'intérieur de la touche. Alors, vous voyez qu'ils sont en deux parties, ça c'est volontaire. Il voulait qu'il y ait un joint de construction à l'axe des triangles. Et donc, en les faisant en deux parties, ça faisait exactement ce qu'il voulait. On aurait très bien pu les faire en une partie, mais il avait une autre idée en tête. Tout a été collé à la super glue. On a un ajustement qui est vraiment très très bon grâce à la CNC et le laser. Pour autant, on va quand même bien jointer les incrustations et on va sapoudrer de poussière d'ében qu'on a eu en ponçant un morceau de touche. Ça va permettre de combler les éventuels micro trous qu'on pourrait avoir et avoir un résultat nickel. Et comme ça, ce sera parfaitement invisible. Une fois sec, il va pouvoir faire affleurer les

incrustations sur la touche avec une plaque de MDF munie de papier abrasif avec un grain pas trop gros pour ne pas trop rayer les incrustations, même si on aura encore le radus à faire et d'autres étapes de ponçage, autant préserver les incrustations. Retour sur la s à ruban pour enlever le surplu de touche qui dépasse du manche. Puis utilisation de la défonceuse sous table pour se servir du manche comme gabarit pour affleurer la touche en utilisant une fraise à fleurer. Donc on avait fait des essais à vie d'avant, on avait fait des tests pour que Pierre puisse l'utiliser en toute sécurité. Je le redis, la défonceuse sous table, je l'utilise de moins en moins uniquement pour affleurer les touches. Sinon, je fais tout à main levée sur l'établi. Pour réaliser la

feuillure du binding, c'est moi qui vais le faire puisque là on n'a pas pris le temps de faire des cales pour être bien stable. Donc je fais le faire moi puisque j'ai plus l'habitude afin d'éviter euh de faire des erreurs. En sachant que là, moi j'aime bien réaliser euh le binding de cette manière mais il y a beaucoup d'autres méthodes qui marchent et qui peuvent être plus simples en fonction de votre matériel ou de ce que vous préférez. Avant de coller le binding, réalisation du radus de 12 pouces avec une grande cale en faisant attention d'être bien parallèle, on va dire aux manches, de ne pas dévier pour ne pas être plus euh épais d'un côté ou de l'autre. Ensuite, avec une scie et une butée de profondeur, Pierre va

approfondir les rures de frettage en suivant le radus et en faisant attention de ne pas abîmer la feuillure qui n'a toujours pas reçu le binding. Après le nettoyage du fond des rinures, il va champfrainer le haut des řinures pour pouvoir insérer les fretes correctement à l'intérieur de la touche déjà pour que celle-ci rentre plus facilement pour éviter les éclats en cas de défraettage éventuellement et aussi pour que les frettes plaquent bien contre la touche. Il peut maintenant coller le binding. Il le fait avec de la super glue et on va pendant que c'est frais nettoyer l'intérieur des rinures puisque sinon la colle va durcir à l'intérieur. va nous gêner pour mettre les frettes et il faudra qu'on utilise une petite scéciale

pour gratter à l'intérieur des bindings et c'est toujours pénible à faire donc autant faire propre tout de suite. Voilà le binding à cette étape c'est toujours très sympa puisque on voit le manche qui avance ça donne un côté très propre derrière une fois qu'il est collé on va pouvoir l'affleurer et tout de suite ça va être très sympa. Quelques finitions aux ciseaux à bois bien affuté et là on a déjà quelque chose qui commence à bien ressembler à un manche. Après avoir affleurer les bindings oracloirs, il utilise une cale raducée et du papier abrasif pour terminer le travail. Puis euh s'ensuit une séance de ponçage de la touche en montant en grain pour avoir une touche qui sera vraiment très très belle et des incrustation bien brillante avec plus aucune trace de rayure. Il

peut maintenant mettre de l'huile sur la touche pour nourrir le bois et puis pour le mettre aussi en valeur. On a quelque chose qui est vraiment très très beau. Pour finir la journée, il a après avoir tracé réalisé les perçages des repères de bord de touche. Il peut coller les tiges avec de la super glue puis les couper et les affleurer. C'est la fin de ce deuxième jour. On a fait encore beaucoup de travail puisqu'on a une touche qui est prête à recevoir les frettes. Donc il nous reste 2 jours. Il y a encore pas mal de boulot. 3e jour, Pierre va s'attaquer au frettaage. Donc d'abord, il va préparer toutes les frettes en les coupant à la bonne largeur et enlevant le pied de fret. puisque comme on a des bindings et bien

on est obligé de découper avec un outil spécial pour pouvoir insérer les frettes entre binding. Ensuite, il a inséré toutes les frettes au marteau pour bien les faire tenir dans les coins et avec la presse et une cale en la 12 pouces, il va pouvoir enfoncer les frettes jusqu'à être en contact avec la touche. Alors, c'est vrai que là pour faire le frettage, il faut beaucoup d'outils spécifiques à la lutterie. Je vous mettrai les liens de ces outils dans la description. Certains sont des liens affiliés, ça veut dire que si vous les utilisez, je toucherai une commission, mais pour vous, ça ne change pas le prix. Avec la tenaille, il peut ensuite affleurer les frettes au binding, puis avec la cale et la lime avec un angle, faire le champ-finre sur le bord de

frette. Pierre va passer maintenant à une étape hyper satisfaisante quand on fait un manche. C'est aussi l'étape que beaucoup ont peur de rater et pourtant c'est quasi automatique. Il va réaliser le galbe de manche à la main en utilisant la méthode des facettes. Ça consiste à tracer des lignes droites entre le talon et la tête et à faire sauter la matière au niveau des angles qu'on va retrouver et faire des parties plates. Ça veut dire qu'on va à chaque fois réaliser des plats entre deux lignes qu'on a tracé pour enlever une arête. Et on va reproduire ça une infinité de fois jusqu'à ce que le manche ait le bon profil. Et en faisant comme ça, on sent vraiment aucune transition. On a l'impression que le manche sort d'une CNC. Donc cette méthode des facettes, si elle vous

intéresse, je vous mets un PDF que vous pouvez récupérer gratuitement dans la description de cette vidéo. Vous trouverez un lien, vous cliquez dessus, vous laissez votre mail et vous le recevrez dans votre boîte mail directement. Alors bien entendu, le tracé est à adapter en fonction du profil de manche que vous voulez. Là sur le guide que je vous offre, c'est plutôt un manche type C. Là Pierre, lui, il voulait faire un manche avec un profil en soft V. Donc, on a dû adapter les tracés des facettes. Pierre peut tester le manche pour la première fois et sentir le galbe bah qui l'aura quand il va jouer, même si pour l'instant le nivellement est pas fait. Donc ça accroche au bord de frette. Et puis il y a aussi pas les cordes mais ça donne déjà une bonne idée. En tout cas, ça

correspond à ce qu'il voulait donc c'est top. Il peut maintenant passer au ponçage du manche. Alors, on va simplement poncer sur les premiers grains. On va pas faire une finition complète puisqu'il va devoir faire la finition ensuite chez lui. Donc, on va simplement faire le ponçage primaire pour que bah il n'y ait plus aucune trace, pour qu'il n'y ait plus de grosses rayures, pour qu'il n'y ait plus de petitte boss ou de petites arrêtes qu'on sente encore. Là, au niveau du bois, ce sera terminé. Le ponçage restant, ce sera juste du ponçage avant finition. 4e et dernier jour. On va être dans les temps. Du coup, on en profite pour voir des choses qu'on avait pas forcément prévu de faire mais qui intéressaient Pierre. Donc on va en profiter pour regarder tout ça. Je vais

lui montrer comment calculer l'angle de renversement de manche. D'ailleurs, si ça vous intéresse de connaître comment je fais, vous pouvez télécharger mon calculateur. Je vous mets le lien qui se trouve dans la description. Il est accompagné d'une notice d'utilisation. Donc là, nous on va utiliser ce calculateur et ensuite on va simuler euh finalement l'angle de renversement pour pouvoir mesurer etth bien que euh l'angle nous permettra de venir chercher le dessus du chevalet avec les cordes. Si ça vous paraît pas très clair, vous verrez dans la notice, tout est expliqué. Donc n'hésitez pas à récupérer le document. Ensuite, après un petit calcul, on va positionner une cale d'une certaine hauteur au niveau de l'arrière de la guitare. Ça va nous permettre de

positionner le gabarit de neck pocket avec le bon angle. Il nous restait plus qu'à sécuriser le gabarit, à dégrossir en enlevant de la matière à la perceuse au niveau du neck pocket, puis utilisation de la défonceuse pour faire la défonce qui viendra recevoir le manche. Dernier ajustement avec une cale à poncer pour que le manche rentre nickel. Et attention, faut pas que le jeu soit trop serré parce que sinon on aura pas la place de mettre la colle, ça va gonfler et on sera pas bon du tout. Donc il faut que ça puisse rentrer sans que ce soit trop lâche mais sans trop forcer non plus. Et puis surtout comme le manche est en trapèze, il va falloir que Pierre fasse son ajustement pour qu'une fois qu'il a le bon serrage, le manche soit au bon endroit bien pour

pouvoir être à la bonne distance ensuite pour positionner correctement le chevalet. Pour terminer, on va passer aux finitions du manche. Donc euh déjà le nivellement des fretes. Donc Pierre remet le manche parfaitement à plat. Ensuite, il va faire le diagnostic sur les frettes et passer au nivellement. Là, la méthode, je vais passer très vite, vous la connaissez. D'ailleurs, j'ai montré il y a une semaine ou deux dans une vidéo de la chaîne le nivellement complet, donc toute la méthode sur une strate Harley Benton. Donc si vous voulez voir les étapes en détail, je vous invite à aller regarder cette vidéo. Bref, Pierre va niveler le plan de fret, il va ensuite refaire l'arrondi, faire les bavurages des fretes puis faire le polissage des fretes. Il reste à faire le picard sur

mesure. Donc j'avais fait les plans avant que Pierre vienne en stage et euh j'avais gardé l'usinage pour pouvoir lui montrer l'utilisation de la CNC. Donc là euh la machine va déjà percer pour euh les vis en faisant les champ-frains parce que l'outil permet de faire les deux opérations en une fois et ensuite après avoir changé l'outil, la machine va faire tous les contours avec les champf-frains là où il faut. Voilà ce que ça donne. C'est un dessin que Pierre avait fait lui-même pour sa guitare, donc c'est super. Une autre étape un petit peu bonus qu'on avait pas forcément prévu, c'est de réaliser un sillet surmesure puisque normalement pour fabriquer un sillet, il faut que la guitare soit assembler et qu'on monte les cordes. Donc là, on a un petit peu

extrapolé. Euh, on a simulé comme si les cordes étaient montées, ce qui m'a permis bah de pouvoir quand même montrer à pierre toutes les étapes de fabrication d'un sillet en partant de zéro. C'est pas ce qu'il y a de plus simple parce que ça demande un peu de dextérité et puis euh avec certains outils, c'est beaucoup plus facile. Moi, je conseille plutôt d'acheter des s préformés si les dimensions de votre instrument le permettent. Vous n'aurez plus qu'à approfondir les gorges de sillet et éventuellement enlever de la matière au-dessus des cordes, mais ce sera beaucoup moins galère que de partir du brut. Pierre peut maintenant terminer les derniers ajustements sur le dessus du s. Il va pouvoir ensuite le polir et le lustrer. Et c'est donc la fin de ce 4e jour. L'objectif est largement

terminé puisque on a fait en plus la position du chevalet et on a aussi fait l'encastrement manche corps. Donc mission accomplie. Voici donc ce que ça donne au bout de 4 jours de travail. On a une touche bah qui est vraiment sublime avec les incrustations. Un très beau binding. Pour la tête. Pierre a prévu de faire un plaquage et de percer et de faire la forme de tête seul chez lui. Donc là en tout cas, on a une très bonne base. Et voilà le corps qu'il avait amené avec le pig guard. C'est aussi très sympa. Avec le manche monté, ça va faire une guitare qui est vraiment cool. N'hésitez pas à me dire ce que vous en pensez dans les commentaires. Et pour ce qui est définition, et ben Pierre, il a effectivement terminé la guitare tout seul chez lui après et je dois dire que je suis bluffé du

résultat. Il a réussi quelque chose de pas évident qui est de faire un binding qui suit du coup les contours du corps mais qui n'est pas sur le même plan puisque il y a des zones avec des champ-finrains et des zones sans champ-finre. Donc ça je craignais que ce soit un petit peu compliqué à faire pour lui et ça s'est très bien passé. Il a fait la finition avec différentes teintes sur le manche et sur le corps. Il a fait un vernis brillant qu'il a ensuite poli. Bref, voilà le résultat. Je trouve ça très réussi. Maintenant, dites-moi vous dans les commentaires ce que vous pensez de cette SG suprême. Donc, personnellement, je suis assez fier qu'on ait réussi à faire ce manche en 4 jours. C'était quand même un beau challenge de stage. Mais le plus important, bah c'est quand même l'isre.

Il m'a fait un petit témoignage en vidéo. Je vous le passe maintenant. Bonjour, je m'appelle Pierre Rosier. J'ai réalisé mon stage chez Vincent Brun en septembre 2025 pour la fabrication d'un manche type Gibson. Le stage était très complet. Le rythme était quand même un peu soutenu parce que le c'est un projet qui est assez conséquent de réaliser euh le tout le manche avec les incrustation personnalisées, [raclement de gorge] le binding, plassage des repères et euh les frettes. Et euh malgré tout, nous avons quand même eu le temps de faire le neck pocket ensemble, le traçage du chevalet et la fabrication d'applicarde sur mesure. De mon côté, j'ai terminé la guitare avec la pose du binding sur tout le corps, la teinture avant et arrière de la guitare, tout l'assemblage, l'électronique,

plaquage de la tête, vernis et réglage. Du coup, je suis très content d'avoir accompagné Pierre là-dessus. J'espère qu'il pourra remettre tout ça en pratique lors de future fabrication chez lui. Je manquerai pas de vous en parler si c'est le cas. Je vous rappelle que si vous aussi vous voulez fabriquer votre manche seule chez vous et appliquer la méthode des facettes, je vous mets un petit guide que j'ai rédigé avec un de mes anciens stagiaires. Vous avez le lien dans la description pour le télécharger. Ça vous permettra de faire des tracés et de faire un galbe de manche à la main avec un résultat parfait. Après, si vous voulez apprendre à fabriquer entièrement un manche de guitare, je vous invite à regarder le détail de ma formation en ligne sur ce thème- làà. Pareil, je vous mets le lien

dans la description. C'est une formation pas à pas, hyper complète, dans laquelle je vous tiens par la main pour fabriquer seul depuis chez vous, même sans expérience, un manche de guitare. Dernière chose, si vous voulez discuter l' tri, vous pouvez aussi nous rejoindre sur la communauté Discord. C'est gratuit, c'est ouvert à tous. Donc vous êtes les bienvenus. Il vous suffit de cliquer sur le lien dans la description pour nous rejoindre avec votre ordinateur ou votre smartphone. Voilà, j'espère que cette fabrication vous a plu. Maintenant, je vous dis à bientôt.