Tuto Fusion 360: fabriquer une cale à radius pour guitare à la CNC

bienvenue dans cette nouvelle vidéo aujourd'hui je vais vous montrer comment fabriquer une cale à radius voilà ce que ça donne et c'est tout de suite après l'intro je m'appelle Vincent brin sur ma chaîne je vous montre comment construire des guitares et aménager votre atelier si vous n'êtes pas encore abonné pensez à le faire et puis mettez moi aussi des petits likes ça m'encourage à continuer je vous avais montré quelques photos sur Instagram il y a pas longtemps pour vous annoncer la fabrication de cette Cale a radius je vous explique tout de suite ses caractéristiques j'ai pris une chute de bois qui traînait dans mon atelier je l'ai calibré à une largeur de 10 cm à une longueur un petit peu inférieure à 65 cm le radius il fait 12 pouces parce que moi je fais principalement des guitares avec des radius de 12 pouces type Gibson pensez bien à rester jusqu'à la fin de la vidéo parce que je vous expliquerai plusieurs manières de se servir de ce type de cales et on verra qu'il y a plein de choses à faire avec c'est vraiment super utile je vais maintenant vous montrer sûrement ordinateur avec le logiciel Fusion 360 comment j'ai dessiné cette cale et comment j'ai fait le programme d'usinage ensuite on verra l'usinage rapidement sur ma CNC et puis pour terminer je vous montrerai ça d'un petit peu plus près j'espère que ça vous plaira on se retrouve tout de suite sur mon ordinateur voilà on se retrouve sur le log logiciel fusion 360 donc la première étape et bien ça va être de dessiner le profil de la calaraus donc là c'est assez simple je vous montre pas mais globalement il suffit de faire un rectangle on va ensuite faire un cercle qui a un rayon de 12 pouces et on va faire l'intersection et bien de ces deux formes donc ça va nous donner l'arrondi qui est ici et on va conserver ensuite cette forme là ensuite avec les outils de modification et bien on va venir extruder la forme on clique sur notre dessin et on va lui donner une profondeur donc par exemple 650 mm donc là je l'avais déjà fait et ça nous donne du coup une forme de ce type voilà donc la cale à radius qui est dessinée une fois que c'est fait on va passer à la gamme d'usinage on va se mettre en mode fabrication on va cliquer ICI sur configuration et on va venir définir ici la position de notre axe donc moi je vais me positionner dans le coin ici on a X de gauche à droite y de l'avant vers l'arrière et Z sur la hauteur ça correspond aux axes de ma machine à commande numérique on va se mettre en opération de fraisage on va choisir une origine sur le brut sur le brut je vais mettre ici tous les décalages à zéro on peut contrôler ici les dimensions de la pièce c'est ce que j'avais dessiné juste avant une fois que c'est fait on va venir vérifier nos outils donc on rentre dans la bibliothèque d'outils moi je me suis créé du coup deux outils une fraise droite diamètre 6 mm et une fraise hémisphérique de diamètre 6 mm avec un rayon de 3 mm donc si on rentre dans un outil pour que je vous montre à quoi ça ressemble donc ça c'est ma fraise droite de 6 mm dans les menus en haut et bien j'ai paramétré moi c'est une fraise qui a dedans donc on retrouve les dents ici elle a un diamètre de 6 mm la longueur des dents fait 25 mm et donc on peut voir ici une représentation de la fraise le corps de l'outil il y a rien le porte-outil j'en ai pris un au hasard c'est juste pour la représentation j'en ai sélectionné un et ça me l'a rajouté ici et sur les données de couple on va rentrer ici donc la vitesse de la broche donc moi je sais qu'en diamètre 6 mm je tourne à 20000 tours par minute avec ma rsnc 32 j'ai des avances de 150 mm par minute voilà je vais tout paramétrer comme ça en plongez donc sur l'axe Z et bien je vais me paramétrer à 500 mm par minute et je veux faire des pas en Z maximum de 1 mm donc ça c'est la profondeur de mes passes un maximum de 1 mm donc ça c'est le premier outil et si je vous montre le deuxième donc c'est ma fraise hémisphérique elle est un petit peu plus longue elle a une longueur dedans un petit peu plus faible voilà la longueur dedans fait 12 mm elle a un rayon de 3 mm donc le porte outils pareil j'en ai sélectionné dans la liste et c'est une fresque que je vais faire tourner pareil à 20000 tours par minute avec une vitesse d'avance 2500 mm par minute avec une plongée de 500 mm par minute et pareil je vais faire des pas maximum de 1 mm en profondeur donc là j'ai mes deux outils qui sont paramétrés je vais maintenant pouvoir passer au programme d'usinage ce que je veux faire c'est de la 3D et je veux faire un programme qui usine des parallèles ça veut dire que la fraise est bien va se déplacer sur un axe et qu'ensuite elle va se décaler de manière parallèle jusqu'à usiner toute ma forme donc je sélectionne ce programme je vais d'abord faire un programme débauche donc pour ça je prends ma fraise droite de 6 mm donc on voit là le logiciel me la rajouter sur l'écran donc ça me rappelle tous les paramètres que j'avais renseignés juste avant donc là il y a plus rien à toucher on va ensuite aller voir du côté de la géométrie donc ma limite d'usinage est bien ça va être une sélection et je vais venir sélectionner la forme ici de maccha la radius donc on voit ici le petit travers donc ma limite d'usinage et bien ce sera voilà les limites de makalaradius on va définir la zone de limitation de l'outil donc moi je veux que mon outil reste à l'intérieur de la limite c'est tout dans la section géométrie on va passer ensuite au hauteur donc là il y a tout un tas de dégagement à renseigner donc ma hauteur de dégagement et ma hauteur de retrait et bien je vais la paramétrer de la même manière on va se mettre par rapport au dessus du brut et je vais me mettre ici à 5 mm donc ça en fait ça veut dire que l'outil bien va partir sur la zone en bleu ici et quand il va se déplacer entre les différents programmes ou entre les différentes zones s'il y a des périodes où l'outil nuisine pas la pièce la broche va se relever de 5 mm pour se déplacer ça évitera qu'on vienne toucher ici le brut ensuite dans la section passe il y a une tolérance à 0,01 mm ça je vais pas y toucher j'ai une fraise de 6 mm donc là je vais faire comme c'est une passe débauche un recouvrement de 3 mm donc ça veut dire que l'outil va faire dépasse sur 50% de son diamètre je vais sélectionner ici profondeur multiple c'est à dire que si j'ai par exemple 3 mm à usiner et bien l'outil va le faire en plusieurs fois et il va faire et bien des profondeurs en Z de 1 mm maximum à chaque fois comme c'est une passe débauche je vais mettre une surépaisseur de 0,1 mm ça veut dire que l'outil est bien ne viendra pas directement à la cote finie mais il va rester un dixième de millimètre à l'intérieur de la côte finie et on viendra usiner cette partie là à la fin lors de la passe de définition c'est tout pour cette section là et on a une dernière section qui s'appelle liaison donc là je vais rien toucher simplement je vais rentrer ici toutes les cotes à 0 mm et là on a terminé donc je peux cliquer sur OK donc là en bleu on peut voir la surface qui va être usinée par la fraise on voit ici une durée d'usinage de 23 minutes alors ce qu'on peut faire c'est une petite simulation pour voir un petit peu ce que ça donne donc on fait clic droit et on va cliquer sur simuler et ensuite il suffit de cliquer sur Lecture et là on voit le trajet de l'outil donc on peut voilà un petit peu accéléré je vais aller un petit peu vite je vous le remontre voilà alors là le trajet de l'outil me plaît pas trop puisqu'on voit que la fraise se déplace suivant l'axe X et qu'elle va sans arrêt monter et descendre pour venir faire le radius alors je trouve que c'est pas terrible alors on va venir corriger le programme on va aller dans passe et ici direction des passes je vais rentrer 90 degrés et bien pour que ma fraise usine dans l'autre sens suivant l'axe Y je trouve que c'est beaucoup plus simple donc voilà là on voit qu'il y a quand même beaucoup moins de passes ça va beaucoup moins forcer sur la machine et donc si je vous montre la simulation vous allez vite comprendre donc là on voit que la fraise va faire une deuxième passe et quand deux passes sur la totalité de la surface et bien on a réussi à terminer la passe débauche en temps c'est pas bien plus rapide on est à 22 minutes d'usinage alors je pourrais peut-être forcer un petit peu plus sur ma vitesse d'avance mais bon moi je suis pas pressé je veux pas prendre de risque donc à 1500 mm par minute je trouve que c'est très bien donc là je vais renommer c'est ma passe débauche et on va ensuite venir faire une passe de finition donc on va refroidir le mode parallèle on va venir sélectionner donc mon outil de finition qui est ma fraise hémisphérique donc ça me rappelle tous les paramètres et on va faire exactement la même chose donc je vais venir choisir ma surface d'usinage donc je vais sélectionner cette surface là comme c'est une fraise hémisphérique et qui a quasiment que l'axe de la fresque qui touche la pièce je vais mettre mon outil centré sur la limite on va ensuite reparamétrer ici les dégagements donc moi dans mon cas je me mets à 5 mm partout direction dépasse et bien on verra ce que le logiciel me propose le recouvrement je vais mettre 0,3 mm là je vais pas sélectionner profondeur multiple puisque comme la passe débauche aura quasiment tout fait en une seule passe là je vais venir faire la finition et je ne mets pas de surépaisseur puisque ce coup-ci je veux être pile-poil à la bonne cote et ici pour les transitions pareil je vais mettre 0 partout et voilà normalement on est bon donc je peux valider mon parcours d'outils je vais l'appeler passe de finition donc là cette fois ci j'ai deux heures d'usinage on va regarder ce que ça donne donc pareil là ma passe de finition elle se fait suivant l'axe X moi je préfère me mettre dans ce cas là sur mon axe Y donc on va aller corriger les passes et on va mettre un angle de 90 degrés sur la direction des passes donc le logiciel calcule je vais venir faire une simulation et là ce coup-ci je suis dans le bon sens ça me plaît beaucoup plus alors juste pour voir je vais venir accélérer un petit peu mon outil je vais me mettre en avant à 2000 mm par minute je pense que ce sera très bien on voit que le logiciel met tout à jour tout seul j'ai gagné 30 minutes donc j'ai plus que 1h30 d'usinage allez je simule encore une fois pour le plaisir et voilà là en une seule passe on a atteint la bonne cote et on aura un état de surface qui sera vraiment nickel maintenant qu'on a fini de paramétrer la page débauche et la passe de finition on fait clic droit sur chacun des deux chapitres on clique sur post-traité ma machine elle est en grbl donc le nom du programme je vais l'appeler et gauche le répertoire de sauvegarde je l'indique ici et puis c'est tout on clique sur post processeur et là il me dit que le code CN a été publié je peux cliquer sur Afficher le code CN donc il m'ouvre un fichier texte ce fichier texte il faudra juste que je le renomme en point G code pour que je puisse le transférer ensuite dans ma machine et là ben on a tout le programme d'usinage qui est prêt donc être transféré dans la machine et on a plus qu'à lancer l'usinage je fais la même chose sur ma page de finition et c'est terminé donc là je vais avoir du coup deux fichiers à transférer dans ma scène c un fichier que je lancerai donc avec ma fraise de 6 mm il sera ma passée débauche et un autre fichier que je lancerai avec ma fraise de 6 mm hémisphérique qui sera ma passe de finition j'en ai terminé sur la partie programmation on va maintenant se retrouver sur la machine et bien voilà la cale terminée vous avez vu avec une CNC c'est vraiment hyper simple à faire et puis avec une scène c'est vraiment vraiment nickel il y a pas à dire c'est vraiment une machine qui est géniale à chaque nouvelle fabrication je suis plus en plus surpris c'est vraiment un truc vraiment de fou si j'avais une autocritique à faire c'est que sur la page de finition j'ai fait un décalage de 0,5 mm c'est peut-être un petit peu beaucoup un décalage de 0,3 mm aurait été peut-être un petit peu meilleur pour avoir un état de surface parfait mais là il est déjà très très bien je vous explique maintenant ce qu'on peut faire avec ce genre de cales et bien tout naturellement ça peut nous servir en mettant de l'abrasif dessus à venir faire le radius sur une touche de guitare comme elle est assez longue ça permet qui est toujours de l'abrasif en contact avec la touche et ça permet d'éviter de faire des creux et des bosses quand on a des cale un petit peu trop courtes la deuxième utilisation c'est que ça peut nous servir de presse pour venir coller une touche déjà ras du CC sur un manche et pour faire en sorte que sa plaque vraiment très très bien de partout et la dernière utilisation encore une fois avec de l'abrasif c'est qu'on va pouvoir pouvoir venir faire une planimétrie une planéité enfin je sais pas dites en commentaire comment vous appelez ça il y a un gros débat là-dessus en tout cas on peut venir rectifier ici l'alignement des frettes pour avoir des fraises qui sont vraiment nickel donc voilà on voit que ce genre d'outils est vraiment hyper pratique là c'est un radus de 12 pouces mais je pourrais très facilement m'en faire d'autres si jamais j'ai besoin d'avoir un radius différent pour de prochaines guitares et bien voilà cette vidéo est maintenant terminée j'espère qu'elle vous a plu comme d'habitude n'hésitez pas à commenter à liker à partager à vous abonner et moi je vous dis à bientôt dans une prochaine vidéo